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          新型等壓變溫輪胎硫化工藝


           桂林橡膠機械廠結合國內外輪胎各種工藝特點,特別是與國外著名輪胎公司專家深入探討,成功地研制出新型等壓變溫輪胎硫化工藝。現已有上海、山東等用戶使用,并通過驗收。國外也有幾家著名的輪胎公司對該工藝感興趣。等壓變溫輪胎硫化工藝有望于近期在輪胎廠中迅速推廣,成為輪胎廠新的經濟及利潤增長點。
            目前輪胎制造過程中,硫化工藝大多數是采用傳統的等壓等溫輪胎硫化工藝。在硫化輪胎的膠囊內通入一定溫度和壓力的介質(如蒸汽或過熱水)、并持續一定時間,再向硫化輪胎的膠囊內通入過熱水,在整個正硫化過程中,過熱水保持一定的壓力和溫度不間斷地循環流動,即正硫化過程中始終保持等壓等溫。這個過程需要消耗大量能源,輪胎硫化過程是輪胎生產中最大的能量消耗過程。實際上循環的過熱水的熱量被輪胎所吸收的只是一小部分,大量的熱水是無效地循環。同時傳統硫化工藝因正硫化時間長,易造成過硫。過硫使膠料的物理性能大幅度降低,影響輪胎質量。
            新型等壓變輪胎硫化工藝的主要原理是:硫化初始,在硫化輪胎的膠囊內通入比一般常規硫化溫度高出15%~25%的高溫蒸汽,保壓一段時間;再向膠囊內通入過熱水,保持一定的溫度和壓力,短時間的循環;之后,讓過熱水在膠囊內停止循環,持續到硫化結束。此過程壓力不變,而溫度在硫化過程中下降,故稱為等壓變溫過程。
            該輪胎硫化工藝優點為:
            1)大量減少了輪胎硫化過程中過熱水的循環時間,節約了加熱大量過熱水所需的能源,也節約了過熱水循環輸送過程中的能源,使輪胎硫化過程的能耗大大降低;
            2)輪胎硫化時間縮短了5%~10%,提高生產率和產量,也提高設備利用率;
            3)由于正硫化階段開始后再沒有熱量補充,有效的防止了過硫階段輪胎發生焦燒的現象,輪胎質量明顯提高,所跑的里程數較等溫、等壓硫化工藝的輪胎提高5%~10%左右。
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